向技术要安全，向创新要效益。2026年，乘着集团公司“创新创效年”的东风，西北能化公司以“质效提升年”为抓手，深入推进安全经济技术一体化实践，通过氢回收膜分离系统扩容增效技改，把“跑冒滴漏”的氢气“抢”回来，让资源尽其用，让创新见真章。
破局：向“沉睡”的资源要效益
在西北能化公司净化合成车间，甲醇合成装置配套的氢回收膜分离系统，一直扮演着“资源守门人”的重要角色——它从弛放气中“淘”回宝贵的氢气，让资源循环再生、效益持续释放。然而，随着岁月流转，这套投用多年的系统渐显疲态。两台膜分离器并联运行，原料气中的杂质像顽疾般附着在膜孔上，堵塞通道，拉低效率。氢气回收率逐年走低，大量本可再利用的氢气随着弛放气“悄悄溜走”，成为车间心头挥之不去的“心病”。
面对设备老化、运维受限、效能下滑等多重瓶颈，车间没有选择“将就”，而是选择“破局”。在公司各级领导的支持下，他们以安全优先、技术赋能、效益为导向，果断成立攻关小组，向难题亮剑。一场围绕“氢回收膜分离系统扩容增效”的技术改造，就此拉开序幕。
蜕变：从“并联”到“串并联”的升级之路
技改的关键，在于选对路径、用对材料。攻关小组经过反复比对、精准研判，最终锁定了一套高性能改造方案：在原有基础上新增两台膜分离器，形成四台膜分离器串并联结合的全新运行模式。新芯件选用耐温抗污染的聚酰亚胺中空纤维膜材质，这种“高配”材料就像给膜穿上了一层“防护甲”，能有效延缓杂质附着，确保设备使用寿命不低于10年。
从基础框架安装到设备落地，从管道阀门连接到设备管道吹扫，从膜芯回装到气密性试验——每一个环节，车间管技人员都全程参与、全程把控，确保每一台设备、每一处管线连接精准达标。2025年12月31日，全新的运行模式搭建完成。2026年3月24日，新膜系统正式投用试运行。整个过程，车间始终坚持安全第一、质量为本、效率优先，细化高处作业、动火作业、盲板作业、吊装作业等特殊作业审批流程，严格落实票证制度与现场管理人员监护机制，实现了施工全程零违章、零事故，用“硬核”管控为技改保驾护航。
跃升：算好“经济账”与“绿色账”
新系统一“上岗”，效果立竿见影。数据显示，氢气回收率较技改前提升约20%，相当于每年从弛放气中“抢”回约120万立方米氢气资源，直接带动氢气利用率大幅提升。这笔“资源账”换算成“经济账”，全年新增经济效益约144万元，真正实现了降本增效的双赢。
“算得细”，更要“看得远”。氢回收膜分离系统实现氢回收率的跃升，意味着更少的资源浪费、更低的排放压力，为企业绿色高质量发展注入了实实在在的动能。此次技改，是西北能化公司践行“技术创新驱动生产升级、安全管控护航高质量发展”的生动实践，更是一次安全经济技术一体化的成功探索。
从“资源流失”到“变废为宝”，从“被动应对”到“主动破局”，西北能化公司用技改，诠释了创新之于传统产业升级的深刻意义，把“实干担当”写在生产一线，让每一缕氢气都物尽其用，为企业绿色高效发展再添新动力。